关于机加工中切（磨）削液的作用及维护

一．切（磨）削液的作用

在金属切削过程中，为提高切削效率，提高工件的精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，达到较佳的经济效果，就必须减少刀具与工件、刀具与切屑之间磨擦，及时带走切削区内因材料变形而产生的热量。要达到这些目的，一方面是通过开发高硬度耐高温的刀具材料和改进刀具的几何形状,如随着碳素钢、高速钢硬质合金及陶瓷等刀具材料的相继问世以及使用转位刀具等，使金属切削的加工率得到迅速提高；另一方面采用性能优良的切（磨）削液往往可以明显提高切削效率，降低工件表面粗糙度，延长刀具使用寿命，取得良好和经济效益切（磨）削液作用有如下几方面：

１．冷却作用

冷却作用是依靠切（磨）削液的对流换热和汽化把切削热从固体（刀具、工件和切屑）带走，降低切削区的温度，减少工件变形，保持刀具硬度和尺寸。

切（磨）削液的冷却作用取决于它的热参数值，特别是比热容和热导率。此外，液体的流动条件和热交换系数也起重要作用，热交换系数可以通过改变表面活性材料和汽化热大小来提高。水具有较高的比热容和大的导热率，所以水基的切（磨）削性能要比油基切（磨）削液好。

改变液体的流动条件，如提高流速和加大流量可以有效地提高切（磨）削液的冷却效果，特别对于对于冷却效果差的油基切（磨）削液，加大切（磨）削液的供液压力和加大流量，可有较提高冷却性能。在枪钻深孔和高速滚齿加工中就采用这个办法。采用喷雾冷却，使液体易于汽化，也可明显提高冷却效果。

切（磨）削液的冷却效果受切（磨）削液的渗透性能所影响，渗透性能好的切（磨）削液，对刀刃的冷却速度快，切（磨）削液的渗透性能与切（磨）削液的粘度和浸润性有关。低粘度液体比高粘度液体渗透性能要好，油基切（磨）削液的渗透性能比水基切（磨）削液渗透性能要强，含有表面活性剂的水基切（磨）削液其渗透性能则大大有所提高。切（磨）削液的浸润性能与切（磨）削液的表面张力有关，当液体表面张力大时，液体在固体的表面向周围扩张聚集成液滴，这种液体的渗透性能就差；当液体表面张力小时，液体在固体表面向周围扩展，固体－液体－气体的接触角很小，甚至为零，此时液体的渗透性能就好，液体能迅速扩展到刀具与工件，刀具与切屑接触的缝隙中，便可加强冷却效果。

冷却作用的好坏还与泡沫有关，由于泡沫内部是空气，空气的导热性差，泡沫多的切（磨）削液冷却效果会降低，所以一般含表面活性剂的合成切（磨）削液都加入了少量的乳化硅油，起到消泡作用。近年的研究表明，离子型水基切（磨）削液能通过离子的反应，迅速消除切削和磨削时由于强烈磨擦所产生的静电荷，合工件不产生高热，起到良好的冷却效果，这类离子型切（磨）削液已广泛用作高速磨削和强力磨削的冷却润滑液。

２．润滑作用

在切削加工中，刀具与切削、刀具与工件表面之间产生磨擦，切（磨）削液就是减轻这种磨擦的润滑剂。刀具方面，由于刀具在切削过程中带有后角，它与被加工材料接触部分比前刀面少接触压力也低，因此，后刀面的摩擦润滑状态接近于边界润滑状态，一般使用吸附性强的物质，如油性剂和抗剪强度降低的极压剂，能有效地减少摩擦。前刀面的状况与后刀面不同，剪切区经变形的切削在受到刀具推挤的情况下被迫挤出，其接触压力大，切削也因塑性变形而达到高温，在供给切（磨）削液后，切削也因受到骤冷而收缩，使前刀面上的刀与切屑接触长度及切屑与刀具间的金属接触面积减少，同时还使平均剪切应力降低，这样就导致了剪切角的增大和切削力的减少，从而使工件材料的切削加工性能得到改善。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入磨粒与工件及磨粒与磨屑之间形成润滑膜，由于这层润滑膜使得这些界面的摩擦减轻，防止磨粒切削刃的摩擦磨损，工件表面粗糙度降低。切（磨）削液的润滑作用，一般油基切（磨）削液比水基切（磨）削液优越，含油性、极压添加剂的油基切（磨）削液效果更好。油性添加剂一般是带有极压性基等的长链有机化合物，如高级脂肪酸、高级醇、动植物油脂等。油基添加剂是通过极性基吸附在金属的表面上形成一层润滑膜，减少刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦，从而达到减少切削阻力，延长刀具寿命，降低工件表面粗糙度的目的。油性添加剂的作用只限于温度较低的状况，当温度超过２００℃，油性剂的吸附层受到破坏而失去润滑作用，所以一般低速、精密切削使用含有油性添加剂的切（磨）削液，而在高速、重切削的场合，应使用含有极压添加剂的切（磨）削液。所谓极压添加剂是一些含有硫、磷、氯元素的化合物，这些化合物在高温下与金属起化反应，生成硫化铁、磷化铁、氯化铁等，具有低剪切强度的物质，从而降低了切削阻力，减少了刀具与工件、刀具与切屑的摩擦，使切削过程易于进行。含有极压添加剂的切（磨）削液还可以抑制积屑瘤的生成，改善工件表面粗糙度。

氯化铁的结晶呈层状结构，所以剪切强度较低。氯化铁与硫化铁相比，其熔点低，在高温下（约４００℃）会失去润滑作用。磷酸铁介于氯化铁和硫化铁之间，硫化铁耐高温性能（７００℃）较好，在重负荷切削及难切削材料的加工中一般都使用含有硫极压剂的切（磨）削液。极压添加剂除了和钢、铁等黑色金属起化学反应生成具有低剪切强度的润滑膜外，对铜、铝等有色金属同样有这个作用。不过有色金属的切削一般不宜用活性极压添加剂，以免对工件造成腐蚀切（磨）削液的润滑作用同样与切（磨）削液的渗透性有关，渗透性能好的切（磨）削液，润滑剂能及时渗入到切屑与刀具界面和刀具与工件界面，在切屑、工件和刀具表面形成润滑膜，降低摩擦系数，减少切削阻力。

切（磨）削液除上述的润滑效果外，较近研究认为，切削可以直接渗入到金属表面的微小裂纹中，改变了被加工材料的物理性质，从而降低切削阻力，使切削过程容易进行。

３．清洗作用

在金属切削过程中，切削、铁粉、磨屑、油污等物易粘附在工件表面和刀具、砂轮上，影响切削效果，同时使工件和机床变脏，不易清洗所以切（磨）削液必须有良好的清洗作用，对于油基切（磨）削液，粘度越低，清洗能力越强，特别是含有柴油、煤油等轻组份的切（磨）削液，渗透和清洗性能就更好。含有表面活性剂的水基切（磨）削液，清洗效果较好表面活性剂一方面能吸附各种粒子、油泥，并在工件表面形成一层吸附膜，阻止粒子和油泥粘附在工件、刀具和砂轮上，另一方面能渗入到粒子和油污粘附的界面上把粒子和油污从界面上分离，随切（磨）削液带走，从而起到清洗作用。切（磨）削液的清洗作用还应表现在对切屑、磨悄、铁粉、油污等有良好的分离和沉降作用。循环使用的切（磨）削液在回流到冷却槽后能迅速使切屑、铁粉、磨屑、微粒等沉降于容器的底部油污等物悬浮于液面上，这样便可保证切（磨）削液反复使用后仍能保持清洁，保证加工质量和延长使用周期。

４．防锈作用

在切削加工过程中，工件如果与水和切（磨）削液分解或氧化变质所产生的腐蚀介质接触，如与硫、二氧化硫、氯离子、酸、硫化氢、碱等接触就会受到腐蚀，机床与切（磨）削液接触的部位也会因此而产生腐蚀，在工件加工后或工序间存放期间，如果切（磨）削液没有一定的防锈能力，工件会受到空气中的水分及腐蚀介质的侵蚀而产生化学腐蚀和电化学腐蚀，造成工件生锈，因此，要求切（磨）削液必须具有较好的防锈性能，这是切（磨）削液较基本的性能之一。切削油一般都具备一定有防锈能力，如果工序间存放周期不长，可以不加防锈添加剂，因为在切削油中加入石油磺酸钡等防锈添加剂会使切削油的抗磨性能下降。

二．切（磨）削液的分类

切（磨）削液分为油基切（磨）削液和水基切（磨）削液两大类

1．油基切（磨）削液的分类

切（磨）削液是以矿物油为主要成分，根据加工工艺和加工材料的不同，可以用纯矿物油，也可以加入各类油性添加剂和极压添加剂以提高其润滑效果

1)纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质油。轻质油主要用于铸铁的切削及珩磨、研磨加工，有利于铁粉的沆降。纯矿物油成本低、稳定性好，对金属不腐蚀，使用周期长。在使用过程中，即使有少量切（磨）削液漏入齿箱、轴承和液压系统中或部分润滑油漏入切削油中，都不致影响机床的使用性能。但纯矿物油由于不含润滑添加剂，润滑效果较差，承载能力低，一般只适用于轻负荷切削及易切削钢材和有色金属的加工。对于要求低温流动性能好的切削油，可用聚烯烃等合成油，凝点可达-30℃以下，但价格较贵。

２)脂肪油（或油性添加剂）＋矿油脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。脂肪油主要由脂肪酸组成，对金属表面有较强的吸附性能，具有良好的润滑性能，其缺点是易氧化变质，并在机床表面形成难于清洗的粘膜（即“黄袍”）。脂肪油也可按一定比例（约10%~30%）加入矿物油中，以提高矿物油的润滑效果，但由于脂肪油为食用油，货源少，近年来已逐渐被油性添加剂所替代，其摩擦系数可达到菜籽油的水平，用于精车丝杠、插齿刨齿、拉削等均获得良好效果。

３)非活性极压切削油由矿物油＋非活性极压添加剂组成。所谓非流活性极压切削油是指切削油在100℃，3h的腐蚀试验中，铜片腐蚀在2级以下（中等程度均匀变色）。氯化石蜡、磷酸脂、高温合成的硫化脂肪油等属非活性极压添加剂。这类切削油的极压润滑性能好，对有色金属不腐蚀，使用方便，被广泛用于多种切削加工。

４)活性极压切削油由矿物油＋反应性强的硫系极压添加剂配制而成。这类切削油对铜片的腐蚀为3~4级，对有色金属有严重腐蚀。它有良好的抗烧结性能和极压润滑性，可以提高高温条件下刀具使用寿命峄刀具积屑瘤有强的控制能力，多用于容易啃刀的材料和难加工材料的切削。

５)复合切削油由矿物油＋油性添和极压添加剂配制而成。油性添加剂，如高级脂肪酸、脂肪油等，这些化合物在表面产生物理吸附和化学吸附，形成一个分子膜吸附层，可降低切削时的摩擦阻力，但这类添加剂只在较低的温度时才有效，当温度高于200℃时，极性化合物产生解吸和分解而失去润滑作用，这时，需要极压添加剂发挥作用，在上面已提到，此处不再重复。同时，含有油性剂和硫、磷、氯极压添加剂的复合切削油，可以在很宽的范围内保持良好的润滑状态，适合于多工位切削及多种材料的加工。

2．水基切（磨）削液的分类

１） 防锈乳化液由矿物油、乳化剂、防锈剂等组成，矿物油的含量约为50％~80％，在水中形成水包油型乳化液。与油基切（磨）削液相比，乳化液的优点在于冷却效果好，一般稀释为5％~10％的水溶液使用，成本低，使用安全。乳化液较大的缺点是稳定性差，易受细菌的侵蚀而发臭变质，使用周期短。

２） 防锈润滑冷却液这类乳化液含有动植物脂肪或长链脂肪酸（如油酸），具有较好的润滑性。缺点是这些动植物脂肪或长链不饱和脂肪酸更易受微生物的侵蚀而分解，使用周期很短。为了延长其实用周期，可在乳化液中加入少量的碳酸钠、硼砂或苯甲酸钠（约为水稀释后乳化液的0.1%~0.3%）,可提高乳化液的pH值和增强抗霉菌的能力，延长使用周。

３） 极压乳化液这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂，具有强的极压润滑性，可用于攻丝、拉削、带锯等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。

４） 微乳液这类乳化液含油量较少（约10％~30％）含表面活性剂量大，可在水中形成半透明状的微乳液，乳化颗粒在0.1µm以下一般乳化液的颗粒＞1µm）。微乳液的优点是稳定性较乳化液大大提高，使用周期也比乳化液长。

５） 极压微乳液含有硫、磷、氯型极压添加剂，具有较好的极压润滑性，可用于重型负荷切削材料的加工。含有硫、磷、氯型极压;添加剂的乳化液或微乳液，要特别注意提高其防锈性能。氯离子的存在很容易对黑色金属产生腐蚀，因此，要选择在水中不易分解的含氯极压添加剂，含硫极压剂的乳化液不适合用于加工铜合金。

６） 化学合成切（磨）削液，化学合成切（磨）削液包括二种：一种是含有水溶性防锈剂的真溶液，如亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶性液。这类溶液具有一定的冷却、清洗、防锈性，不易变质，使用周期较长，但其润滑性和润湿性较差，表面张力较大（与水接近），并且在水份蒸发后，金属表面会留下硬的结晶残留物，所以这类切（磨）削液只适合于一般的磨削加工。另一种合成液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。这种切（磨）削液表面张力低，一般小于400Pa，其润湿性好，渗透能力强，冷却和清洗性能好，也有一定的润滑作用。合成切（磨）削液由于是单体系，其稳定性较乳化液好，使用周期长，但由于不含油，且清洗能力强，很容易把机床导轨面上的润滑油清洗掉，造成刀架移动困难，并在这些可移动部件的接触面容易产生锈蚀，所以在使用合成切（磨）削液时要注意加强设备的防锈管理。

７） 极压化学全盛切（磨）削液，这种切（磨）削液是包含有水溶性极压添加剂的化学全盛切（磨）削液，如硫化脂肪酸皂、氯化脂肪聚醚等，可以使切（磨）削液的极压润滑性大幅度提高。含硫的水溶性极压添加剂对铜腐蚀严重，不适宜在有铜零件的设备使用，而且，一般硫氯型的水溶性极压添加剂在水中的稳定性差，易分解出腐蚀性强的硫酸根、氯离子等，对机床和工件会引起腐蚀，必须在切（磨）削液中加入防锈能力强的水基金属防锈剂的金属钝化剂。近年来，已开发出非硫磷氯型的水基极压润滑剂，这类润滑剂除有较好的极压润滑外，还具备一定的防锈能力，对有色金属不产生腐蚀可扩大水基合成切（磨）削液的使用范围。

3．油基切（磨）削液和水基切（磨）削液的区别

油基切（磨）削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切（磨）削液与油基切（磨）削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切（磨）削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。 含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切（磨）削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切（磨）削液。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切（磨）削液相比，乳化液的优点在于较大的散热性，清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工，乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工，乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

化学合成切（磨）削液的优点在于经济、散热快、清洗性强和极好的工件可见性，易于控制加工尺寸，其稳定性和抗腐败能力比乳化液强。润滑性欠佳，这将引起机床活动部件的粘着和磨损，而且，化学合成留下的粘稠状残留物会影响机器零件的运动，还会使这些零件的重叠面产生锈蚀。一般在下列的情况下应选用水基切（磨）削液：

１）对油基切（磨）削液潜在发生火灾危险的场所。

２）高速和大进给量的切削，使切削区超于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。

３）从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切（磨）削液的场合。

４）希望减轻由于油的飞溅护油雾和扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

５）从价格上考虑，对一些易加工材料护工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切（磨）削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切（磨）削液成本的场合。

当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等）；机床精密度高，绝对不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合；机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。均应考虑选用油基切（磨）削液。

三．切（磨）削液的选用

在根据加工方法、要求精度来选择切（磨）削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切（磨）削液还是用水基切（磨）削液这两大类别，如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切（磨）削液，当选择水基切（磨）削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切（磨）削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切（磨）削液。一些机床在设计时规定使用油基切（磨）削液，就不要轻易改用水基切（磨）削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切（磨）削液还是水基切（磨）削液。在确定切（磨）削液的主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切（磨）削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切（磨）削液能能否达到预期的要求进行鉴定，较后作出明确的选择结论。

1．根据机床的要求选择切（磨）削液

在选用切（磨）削液时，必须考虑到机床的结构装置是否适应。有些机床，如多轴自动车床，齿轮加工机床，设计时就已考虑使用油基切（磨）削液，所以没有采用特殊的轴承盖的特殊的装置来保护机床内部机构免受外界水、汽的侵袭，并且，这类机床大都靠油基切（磨）削液来润滑接近切削区域的运动部件，因而必须使用油基切（磨）削液。如果使用水基切（磨）削液水溶性会渗透到轴承和机床内部结构，使这些零部件脱油产生腐蚀加速磨损。水基切（磨）削液渗入液压系统会使液压油乳化变成油包水或水包油的乳化液，使粘度增大或大幅度下降，改变了液压油的性质，影响液压系统的正常运行。因此，对于那些原用油基切（磨）削液的机床，要转用水基切（磨）削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。

2．根据刀具材料选择切（磨）削液

１）工具钢刀具：其耐热温度约在200~300℃之间，只能适用于一般材料的切削，在高温下会失去硬度。由于这种刀具耐热性差，要求冷却液的冷却效果要好，一般采用乳化液为宜。

２）高速钢：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含铝）为基础的高级合金钢，它们的耐热明显比工具钢高，允许的较高温度可达600℃。与其他耐高温的金属和陶瓷材料相比，高速钢有一系列优点，特别是它具有较高的坚韧性，适合于几何形状复杂的工件和连续和切削加工，而且，高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受。使用高速钢刀具进行低速和中速切削时，建议采用油基切（磨）削液或乳化液。在高速切削时，由于发热量大，以采用水基切（磨）削液为宜。若使用油基切（磨）削液会产生较多的烟雾，污染环境，而且容易造成工件烧伤，加工质量下降，刀具磨损增大。

３）硬质合金刀具：用于切削刀具的硬质合金的硬度大大超过高速钢，较高允许工作温度可达1000℃，具有优良的耐热性能，在加工钢铁材料时，可减少切屑间的粘结现象。在选用切削时，要考虑硬质合金对骤热的敏感性，尽可能使用刀具均匀受热，否则会导致崩刃。在加工一般材料时，经常采用干切削，但在干切削时，工件湿升较高，使工件产生热变形，影响工件加工精度，而且在没有润滑剂的条件下进行切削，由于切削阻力大，使功率消耗增大，刀具的磨损也加快。干切削也是不分合算的。在选用切（磨）削液时一般油基切（磨）削液的热传导性能较差，使刀具产生骤冷的危险性比水基切（磨）削液小，所以一般选用含有抗磨添加剂的油基切（磨）削液为宜。在使用冷却液进行切削时，要注意均匀冷却刀具，在开始切削之前，较好预先用切（磨）削液冷却刀具。对于高速切削，要用大流量切（磨）削液喷淋切削区，以免赞成刀具受热不均匀产生崩刃，亦可减少由于温度过高产生蒸发形成和烟污染。

４）陶瓷刀具：采用氧化铝、金属和碳在高温下烧结而成，这种材料的高温耐磨性比硬质合金要好，一般采用干切削，但考虑到均匀的冷却和避免温度过高，也常用水基切（磨）削液。

５）金刚石刀具：具有极高的硬度，一般采用干切削。为避免温度过高，也象陶瓷材料一样，许多情况下采用水基切（磨）削液。

3．根据工件材料选择切（磨）削液

工件材料的性能对切（磨）削液和选择很重要，可把被加工材料按其可切削性的难易划分为不同的级别，以此作为选择切（磨）削液的依据，在选择切（磨）削液时，对于难加工的材料应选择活性度高的含抗磨极压添加剂的切（磨）削液，对于易加工材料可选用纯矿物油划其他不含添加剂的切（磨）削液。

4．根据加工方法选择切（磨）削液

切削加工是一个复杂过程，尽管是切削一种材料，但当切削速度改变或切削工件的几何形状改变时，切（磨）削液显示的效果就完全不同，所以在选择切（磨）削液时要结合加工工艺和加工工序的特点来综合考虑。对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切（磨）削液要求也较高。切削过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：

内拉削－外拉削－攻丝－螺纹加工－滚齿－深孔钻－镗孔－用成形刀具切削螺纹－高速低进给切削螺纹－铣削－钻孔－刨削－车削（单刃刀具）－锯削磨削。

上述排列顺序并不是绝对的，因为，刀具的几何形状和工件材料的变化也会改变加工的难易程度。

下面对一些常用的加工方法如何选择切（磨）削液作简单的叙述。

１）车削、镗削

（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切（磨）削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切（磨）削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切（磨）削液擦干，涂上润滑油。

（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切（磨）削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。

（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切（磨）削液，使用时应适当增加切（磨）削液的流量和压力。

２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切（磨）削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切（磨）削液。此外，攻螺纹时切（磨）削液的渗透性能很重要，切（磨）削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切（磨）削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效果。有的场合，如盲孔攻螺纹时切（磨）削液很难进入孔中，这时采用粘度大，附着力强的切（磨）削液效果反而更好。

４）铰削：铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损铰孔基本上属于边界润滑状态，一般采用润滑性能良好并有一定良好性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好效果。对深孔铰削，采用润滑性能好的深孔钻切削油便能满足工艺要求。

５）拉削：拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切（磨）削液的润滑性和排悄性能较好。国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。

６）钻孔：使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切（磨）削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，生产率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切（磨）削液。极压合成切（磨）削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于产锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。

７）深孔钻：深孔钻（枪钻）是近年发展起来的深孔加工工艺。传统的深孔加工（孔深与孔径之比大于5），需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔。新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。

性能优良的深孔钻切（磨）削液是深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切（磨）削液必须具备下列性能。

（1） 良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制屑瘤的生成。

（2） 良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。

（3） 良好的渗透性，排屑性，使切（磨）削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出，因此，深孔钻切（磨）削液要求具有高的极压性和低的粘度。目前国内生产的深孔钻切削油具备了良好的高温润滑性，冷却性和排屑性，已被广泛使用在进口和国产的深孔钻机床上，使用性能良好。

８）齿轮加工：滚齿、插齿时刀齿断续切削并有冲击力，故刀齿容易磨损，尤其在进给量大和高速切削时，刀齿的磨损就更严重，所以要求切（磨）削液具备良好的润滑性能。过去在滚齿、插齿中一般都是用20或30号机械油作切削油，由于机械油中不含添加剂，故加工的齿轮面粗糙度较差，刀具耐用度也低。近年来，许多工厂在原用机械油的基础上加进1精密切削润滑剂，使加工的齿轮齿面粗糙度和精密度达到精密汽车的要求，刀具耐用度也明显提高。这是因为在机械油中加入后，摩擦系数约降低30％，承受负荷能力提高50％以上，大大降低了切削时的摩擦阻力，使加工质量和刀具耐用度均有明显改善。对于高硬度材料的滚齿、插齿，用氯系添加剂和有机钼添加剂的切削油有明显效果。

对于高速切齿加工，用油基切（磨）削液，会产生较大的油烟，污染环境，而且由于冷却不充分，往往会造成工件表面烧伤，影响加工质量，刀具磨损也加剧，此时，较好选用具有强极压性的水基切（磨）削液，如含有硫、磷极压添加剂的水基合成切（磨）削液或高浓度极压乳化液，可克服高速切削时的油污染，加工质量和刀具磨损情况均比油基切（磨）削液好。但对原有的滚齿、插齿机床，必须采取措施，防止水进入转动部分，以免机床产生故障。

用硬质合金刀具进行齿轮加工，过去大部分采用干切削，工件温度升高，刀具寿命低。较近研制成功的EC滚切硬齿切削油，可以成功地用于滚齿加工，使工件温度下降，提高了齿轮的加工精度，刀具的寿命可延长80％~100％。

剃齿加工要求高的表面质量，为了防止粘刀，可采用含活性极压添加剂的切削油，又因为剃齿加工产生细小的切屑，为了使切屑容易冲掉，较好用低粘度的切削油，如果切屑分离不畅，会使已加工表面质量恶化。

９）磨削：磨削加工能获得很高尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高发热量大，磨削温度可高达800~1000℃，甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及工件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度，加工韧性和塑性材料时，磨屑嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力，因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好、并有一定润滑性能和防锈性能的切（磨）削液。

(1)普通磨削：可采用防锈乳化液或苏打水及合成切（磨）削液，对于精度要求和精密磨削，使用精磨液可明显提高工件加工精度和磨削效率。

(2)高速磨削：通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30m/s高约50％~70％；砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15％~20％。砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加表面发生烧伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有高效冷却性能的冷却液来解决，所以在高速磨削时，不能使用普通的切（磨）削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，才能满足线速度60m/s的高速磨削工艺要求。

(3)强力磨削：这是一种先进的高效磨削工艺，例如功入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以每分钟3.5~6mm左右有进给速度径向功入，功除率可高达20~40mm3/mm.s，这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量和条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700~1000℃，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。在功入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，总磨量提高35％，磨削比提高30％~50％，延长正常磨削时间约40％，降低功率损耗约40％，所以强力磨削时，冷却液的性能对磨削效果影响很大。

(4)金刚石砂轮磨削：这是适用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以进行粗磨、精磨，磨出表面一般不产生裂纹、缺口，可以得到较低的表面粗糙度。为了防止磨削时产生过多的热量和导致砂轮过早磨损，获得较低的表面粗糙度，就需要连续而充分的冷却。这种磨削由于工件硬度高，磨削液主要应具备冷却和清洗性能，保持砂轮锋锐，磨削液的摩擦系数不能过低，否则会造成磨削效率低，表面烧伤等不良效果，可以采用以无机盐为主的化学合成液作磨削液。精磨时可加入少量的聚乙醇作润滑剂，可以提高工件表面加工质量。对于加工精度高的零件，可采用润滑性能好的低粘度油基切（磨）削液。

(5)螺纹、齿轮和丝杠磨削：这类磨削特别重视磨削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的磨削油，这类油基磨削液由于其润滑性能好，可减少磨削热，而且其中的极压添加剂可与工件材料反应，生成低剪切强度的硫化铁膜和氯化铁膜，能减轻磨粒》切削刃尖端的磨损，使磨削顺利进行。为了获得较好的冷却性和清洗性，切（磨）削液要保证防火安全，应选用低粘度高闪点的磨削油为宜。

１０）珩磨：珩磨加工的工件精度高，表面粗糙度低，加工过程产生铁粉和油石粉颗粒度很小，容易悬浮在磨削液中，造成油石孔堵塞，影响加工效率和破坏工件表面的加工质量，所以要求冷却润滑液具备较好的渗透、清洗、沉降性能。水基冷却液对细小粉末的沉降性能差，一般不宜采用。粘度大的油基磨削液也不利粉末的沉降，所以一般采用粘度小约(2~3mm2/s(40℃))的矿物油加入一定量的非活性的太太硫化脂肪油作珩磨油。

11）管材拉拔：

拉拔制品在工业上和日常生活中应用广泛。而这些制品的质量及生产率都需要有信能良好的工艺润滑剂予以保证。

A．棒材、线材拉拔润滑油剂

（1）钢的拉拔润滑：钢丝拉拔时，由于存在易粘模的危险，常常采用干膜润滑作为初始防护层。低、中碳钢丝拉拔，采用干拉法，润滑剂用石灰硼砂。也可以使用一般拉拔油，对于重负荷，要求价格较低事，可选用石灰或硼砂。硼砂在高湿度情况下会恢复结晶状态，但在中等湿度时，具有良好防腐蚀性能。如果拉丝以后不需清除，较好用硬脂酸钙作润滑剂。硬脂酸钙也硬脂酸钠、石灰一起用于软钢和中碳钢的的拉拔。而经退火处理的，必须在退火前将残渣清除，否则在热处理时，残渣转变成炭化沉积物，部分沉积物在金属表面上，影响拉制品质量。

为了减少拉拔车间的空间粉尘，在润滑处理的“上灰”池中，加入一定的成膜组份，帮助石灰均匀粘附在坯料金属表面，从而抑制工艺过程粉尘的飞扬。对于高速、中等变形程度的拉拔工艺常用皂乳化液。

拉拔硬质合金钢、不锈钢时，需进行预处理，如用草酸盐法处理。它是由草酸我及化学促进剂组成溶液的温浴浸泡法使其成膜。本法处理前必须充分脱脂酸洗，否则拉拔后退火时发生渗碳而影响质量。拉拔时，还要根据制品的要求及工艺条件、使用不同的润滑剂。不锈钢，特别是奥氏体不锈钢与模具容易产生粘结（这可能与很薄的固有的氧化膜容易破裂以及硬化速度高等因素有关。）所以拉拔时，必须使用能形成较厚膜的润滑剂（如使用树脂膜涂层）以达到有效隔离的目的。

（2）铝和铝合金拉拔润滑：铝和不锈钢相似，表面有一层易碎的氧化膜，但比不锈钢好拉得多。铝和铝合金带材及棒材拉拔，常用钙基润滑脂和10％~20％动植物油及皂的润滑剂。近年来也较多使用合成酯油代替动植物油。也有使用乳化液和乳化油膏润滑的，不过使用范围不大，使用时须注意防止白色锈斑的产生。

（3）铜和铜合金的拉拔润滑：铜和铜合金的拉拔润滑剂的选择受拉拔速度、棒的直径及模具等诸多因素的影响。一般说来，在低速拉拔棒材时，使用皂一脂肪膏，含动物油或合成脂肪的润滑油。或采用加有脂肪衍行物和极压添加剂的高粘度油。但不能用含活性硫添加剂（因其易使铜表面变色）。对于高速拉拔，几乎广泛使用水基润滑液，高皂低脂肪乳化液（游离脂肪含量＜1％，属阴离子型乳化液。但当水质较硬和有铜粉存在时，会因形成铜皂而受破坏，掺合非离一型乳化液，可增加乳化液的稳定性。乳化液PH值一般应保持在8~9.5。有时为进一步提高加工质量，可加入适量的极压添加剂。

近年发展的高速拉丝生产线，对润滑液有更高的要求。如要求适宜的润滑性，以减少磨损，有助于模具寿命的提高；具有良好的清洗性，以避免铜粉粘在模具周围而造成磨损；还要有好的冷却效果和较长使用周期，从而保证拉丝质量和高的生产率。目前，开发具有上述良好综合性能的高速拉丝润滑冷却剂，是进一步提高拉丝所迫切要求的。

B．管材拉拔用润滑剂

（1）钢管拉拔的润滑：钢管的拉拔，一般先将坯管进行酸洗以除动氧化皮，然后经磷化一皂化表面预处理，所形成的润滑膜可满足拉拔工艺的要求。磷化一皂处理的质量，直接影响管材、模具寿命及生产率。特别对于高精度管材的拉拔，良好的润滑状态是保证生产顺利进行的重要因素。不锈钢管材拉拔的润滑，与棒材线材拉拔的润滑相类同。

（2）铝及铝合金管材拉拔的润滑：铝管拉拔一般使用100℃时粘度为27~32mm²／s的高粘度油，有时根据制品的要求还要加入适量油性添加剂、极压添加剂和抗氧剂等。而铝管的光亮度与润滑油的粘度、拉拔速度和模具状况等因素有关。如使用100℃时粘度为7~8×10¯m²／s低粘度油润滑可获得较好的光亮度。铝管拉拔也可使用石蜡润滑剂，把管坯浸入经溶剂稀释的石蜡溶液或乳化液中，然后进行拉拔。这样可连续三次拉拔而不必再涂润滑剂，而且拉制的铝管清洁，能保持良好的环境。铝管和硬铝管的重油以较普遍，不过，制品清洗较为困难，有待改善。

（3）铜和铜合金管材拉拔的润滑：铜和铜合金管材拉拔，较早是使用一般全损耗系统用油来润滑，后来，为改善制品质量，逐渐采用植物油来代替部分全损耗系统用油。由于设备尚无完善的配套润滑系统，采用手工灌油、环境比较脏，植物油对需退火处理的制品容易产生油斑。水基润滑剂在某些方面显示较多的优越性，以脂肪酸皂类为主要成分的水基润滑剂具有较好的综合性能，应用广泛。铜管的拉拔有直拉和盘拉，在直拉生产中，普遍使用水基乳化液。随着拉拔设备性能的提高和生产技术的发展，管材拉拔速度成成倍地增长，对润滑剂要求也越来越高。

5．根据经济分析选择切（磨）削液

选择切（磨）削液必须进行综合的经济评价。正确评价切（磨）削液的经济性，除考虑切（磨）削液的购入价格外，还需考虑切（磨）削液的管理费用，切削刀具的损耗费，切削工艺的生产率，切（磨）削液的使用周期以及由环境污染问题引起的切（磨）削液的废液处理费等。在所加工产品的总生产费用中，切（磨）削液的费用只占一小部分，即使是选用价格较贵的高档切（磨）削液，对正规加工费用的增加影响不会太大，但由于改善了加工性能，提高发产品质量，延长了刀具寿命等，可带来显著的经济效益。

四．切（磨）削液的使用方法

切（磨）削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使是较好的切（磨）削液，如果不能有效地输送到切削区域也不能起到应有的作用，因此，选用润滑为主的切（磨）削液时，（如切削油，应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。相反，如果选用切（磨）削液以冷却为主（如水基切（磨）削液），就应当使切（磨）削液接近刀具的刀刃部。这种条件下通常要用压力法强迫切（磨）削液进入切削区，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。连续应用切（磨）削液比间断应用切（磨）削液好，间断应用切（磨）削液会产生热循环，从而导致硬而脆的材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刀刃。间断使用切（磨）削液除了缩短刀具寿命外，还会使工件表面粗糙度不均匀。

正确使用切（磨）削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也是有助于刀具寿命的延长。如适当安放切削喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵塞或排屑不畅。对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。

１）手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂或涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。较近还研制出手提式供液器，通过加热将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。

在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工加油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。

２）溢流法：较常见的使用切（磨）削液的方法是溢流法。用低压泵把切（磨）削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。切（磨）削液流过切削区后再流到机床的不同部位上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回切（磨）削液箱中，循环使用。因此，切（磨）削液箱应有足够的容积，使切（磨）削液有时间冷却并使切屑及磨粒等沉降。视加工种类的不同切（磨）削液的容积为20~200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切（磨）削液箱可达500~1000L或更大。在集油盘内应设有粗的过滤器，防止大的切屑进入切（磨）削液箱。并在泵的吸油口装有一个精细过滤器。对于磨削、珩磨和深孔钻、深孔镗等机床，由于加工的工件表面质量要求高，必须去除更细的磨屑、砂轮颗粒和切削时微粒，如枪钻深孔加工，要用10μm的滤纸进行过滤。采用过滤设备可以避免切（磨）削液中含有过多和污染物和过多的金属颗粒有助于保持切（磨）削液的清洁和延长切（磨）削液的使用周期。现代自动化机床一般都设有切（磨）削液过滤、分离、净化装置。

用溢流法可使切（磨）削液连续不断地流到切削区域并冲走切屑。切（磨）削液的流量要大一些，才能使刀具的工件被切（磨）削液所淹没。除了向切削区提供适当的切（磨）削液外，还要有足够的切（磨）削液来防止不政党的温升。在深孔钻加工中，切（磨）削液箱如太小，升温很快，当温度超过60℃时，切（磨）削液并不能继续进行，所以深孔钻一般都配有较大的冷却油箱。

切（磨）削液流量的分布方式直接影响切（磨）削液的效率，喷嘴应当安置在使切（磨）削液不会因受离心力的作用面抛离刀具或工件之外的位置。较好是用二个或多个喷嘴，一个把切（磨）削液到切削区域，而其他的则用于辅助冷却和冲走切屑。

车削和镗削时要求把切（磨）削液直接送到切削区域，使切（磨）削液覆盖刀具的刀刃部和工件而起到良好的冷却作用。实践经验证明，切（磨）削液的喷嘴内径至少相当于车刀宽度的四分之三。

对于重负荷的车削和镗削，需要有第二个喷嘴供给的切（磨）削液可以不受切屑阻挡而顺利送到刀具和工件之间，有助于在低速时起润滑作用。水平钻孔和铰孔时，较好是通过空心刀具内孔把切（磨）削液送到切削区域，保证刃部有足够的切（磨）削液并把切屑从孔中冲出来。由于钻头的螺旋槽（为了排出切屑）要起到把切（磨）削液从切削区往外排出的作用，因此，即使是立钻，进入切削区的切（磨）削液也很少只有空心钻才能解决这一问题。目前，我国大多数钻孔都采用麻钻，切（磨）削液的进入与排屑方向相反，所以切（磨）削液很难进入刀刃上，影响了切（磨）削液的冷却效果，以致造成钻头容易烧伤，磨损严重，耐用度低。如何改善切（磨）削液的供给方法是值得研究的问题。

铣削时较好有二个喷嘴将切（磨）削液输送到铣刀的进刀和出刀侧，一个喷嘴流出的切（磨）削液被铣刀齿送到切削区域，另一个喷嘴流出的切（磨）削液则把切屑从刀具中冲出来。窄的铣刀用标准的圆形喷嘴即可，宽的刀具要用扁平的喷嘴，其宽度至少为刀具宽度的四分之三，才能有良好的覆盖率。

对于平面铣削，用有许多小孔的管子制成的环形喷液器较好。这样可以把切削举送到各个刃口，使刀具完全浸在切（磨）削液中，起到均匀的冷却作用。如果经常用某种特定尺寸的端面铣刀，较好是带有扇形的环形喷射器，其开口处的曲线与刀具的半径相配。

磨削时采用低压大流量的磨削液，一般可以收到良好的效果。但流量过大时，将会产生不必要的喷溅，特别是对消泡性能较差的合成切（磨）削液，更易引起磨削液溢出，可以采用安装防溅板和加入消泡剂的办法解决。

磨削时如用一般喷洒方法效果就很差，在磨削热向整个工件扩散之前磨削液几乎不能带走什么热量，这是因为砂轮表面速度很高，围绕砂轮的表面上始终带有一层空气膜，有碍于切（磨）削液渗透到切削区域。应当设计一种特殊的喷嘴，迫使切（磨）削液通过空气膜送到砂轮上，这种喷溅应当尽量靠近工作，以防因砂轮离以力的作用而使切（磨）削液完全流失掉。另外一种克服砂轮上产生膜的方法是靠近喷嘴安装一块挡板以阻断空气流，这样可以在砂轮与工件的交接面之间形成部分真空而吸入磨削液。

３）高压法：对于某些加工，如深孔钻和套孔钻削，常用高压（压力为0.69~13.79MPa）切（磨）削液系统供油。深孔钻用的是单刃钻头，与镗孔相似，只是钻头内部有切（磨）削液的通路。套孔钻削是一种在工件上钻一个圆柱体的钻孔法。当刀具进入工件，钻出的实心圆柱体就是通过空心的圆柱体开刀头，用压力泵把切（磨）削液送到刀具周围，迫使切屑从刀具中心流出。套孔钻削用的切（磨）削液必须有良好的极压性和抗烧结性，粘度应当很低，才能在刀具周围自由流动，还应具有良好的油性，以降低刀具与工件，刀具与切屑间的摩擦系数。

深孔钻削的主要问题是如何在切削区域维持足够的切（磨）削液流量。一种办法是利用钻槽作为切（磨）削液的通路，切（磨）削液压力为0.35~0.69Mpa，经过转动的密封套流入钻头，然后直接进入切削区，从孔中流出来的切（磨）削液帮助排除切屑。在深孔钻削时，采用油孔钻与溢流法相比是一个大的进步，钻头寿命和生产率都有较大幅度的提高。高压法有利于切（磨）削液到达切削区域，有时也在其他机床上使用。磨削时高压喷嘴有利于砂轮的清洗。

４）喷雾法：切（磨）削液可以用气载油雾的形式喷到刀具与工件上。切（磨）削液经一个小的喷嘴，使用压力为0.069~0.552Mpa的压缩空气将切（磨）削液分散成很小的液滴喷入切削区。在这种情况下，用水基切（磨）削液比用油基切（磨）削液好些，因为油基切（磨）削液的油雾污染环境，有碍健康，且易于聚集成较大的油滴。喷雾法较适合于切（磨）削液速度高而切削区域低（如端铣）的加工。选用冷却性能好的切（磨）削液，细小的液滴与热的刀具、工件或切屑接触，能迅速蒸发把热带走。喷雾冷却不需用防溅板、集油盘和回油管，只用很小的球形，而且工件是干的，即使有一点油液也容易擦干。

用喷雾法有如下优点：

（1）刀具寿命比干切削长。

（2）在没有或不宜使用溢流系统时，可用它来提供冷却作用。

（3）切（磨）削液可以到达其他方法无法接近的地方。

（4）在工件与刀具之间，切 液的流速高于溢流法，冷却效率按同体积的世削液计算，比溢流法高出倍。

（5）在某些条件下可以降低成本。

（6）可以看见被切削的工件。

喷雾法的缺点是冷却能力有限，并且还需要通风。

喷雾装置有三种方式：

（1）吸引式：其原理与家用喷雾器一样，主要利用细腰管原理，压缩空气把切（磨）削液吸引出液罐而混合雾化于气流中，它适合于低粘度切削油和乳化液的喷雾。

（2）压气式：其原理是切（磨）削液装于密封液筒内，用0.2~0.4Mpa的压缩空气加压，当电磁阀打开时，切（磨）削液就被压出，通过混全阀与压缩空气气流混合雾化。

（3）喷射式：其原理是用齿轮把切（磨）削液加压，通过混合阀直接喷射于压缩空气气流中使其混合雾化。这种装置适用于将透明冷却水和低粘度切削油雾化。

（4）喷雾化可应用于端铣、车削、自动机床加工、数控机床加工。带有电磁阀控制的喷雾装置适用于在数控上攻螺纹、铰孔。

（5）制冷液体降温法：制冷液体降温法种类很多，如氮、氩、二氧化碳等气体均可压缩成液体放于钢瓶中，氟里昂气体可用机械装置压缩成液体，使用时放出，经过调节阀，由喷嘴直接注射于工削区，靠气化吸热来冷却刀具、工件和切屑。这种方法冷却效果非常好，适用于不锈钢、耐热钢、高强度合外金钢等难加工材料的切削加工，可以大大提高刀具耐用度。

（6）切（磨）削液的集中供给系统，对于大、中型机械加工厂，在可能的情况下，都应当考虑采用集中循环系统为多台机床供应切（磨）削液，但必须各台是采用同一种切（磨）削液。几台磨床可以用联结在一起的输送系统处理磨屑。集中处理被切（磨）削液润湿的细切屑和磨屑，可以减少人力处理，改善劳动条件。

切（磨）削液集中供给系统可使工厂更好地维护切（磨）削液。切（磨）削液集中在一个大池中，通过定期抽样检查，按照检查结果定期补充原液或水，便于控制切（磨）削液的浓度。可以减少抽样检查的次数，从而进行更多项目的检查，保证切（磨）削液在使用期的质量。同分开设置的许多单独的多切（磨）削液供给系统相比，由于切（磨）削液的维护工作养活，成本也相对降低。

集中供给系统较主要的优点是能通过离心处理的方法可有效去除切（磨）削液中的浮油和金属粒，同时也去掉了切（磨）削液中一半的细菌（因为细菌很容易在切（磨）削液的漂浮油与金属颗粒之间的界面上生长）。连续去除这些脏物，定期检验质量并根据这些检查结果，有计划地使用添加剂或加入原液，这都是使集中系统十分有效地延长切（磨）削液使用寿命的重要因素。这样也减少了水溶性切（磨）削液废液处理。

五．切（磨）削液的维护与管理

油基切（磨）削液在使用过程中不易变质，一般只须定期补充所消耗的一部分以维持足够的循环油量，是一种长期使用易于管理的切（磨）削液。所谓易于管理只是相对于水基切（磨）削液而言。为了长期保持油基切（磨）削液的性能，加强管理也是必要的。在注入新的切（磨）削液时，必须事先将油箱清洗于净，去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切（磨）削液中混入已经变质的切（磨）削液、油污等，将加促新液的劣化变质。在使用期间换用别的切（磨）削液时，要预先进行两种切（磨）削液的相容性和性能变化检查，如不相容或混合后性能下降时，则要前一种切（磨）削液清除后才能换上后一种切削。

1． 油基切（磨）削液的维护与管理：

1） 因混入水份而引起润滑性、防锈性下降。

2） 因混入漏油使有效成分减少而费起性能降低。

3） 微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切（磨）削液的使用性能变差。

4） 机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。

关于水份混入切（磨）削液的原因，主要是前道工序是水基切（磨）削液，水由工件带进来，或使用过水基切（磨）削液的机床换用油基切（磨）削液时，液箱和管道积存有水份等。为了除去附着在工件和机床的水份，必须先用具有水置换性的防锈油和进行处理，将水份通过置换性防锈油或清洗油带走。水份混入切削 中使切（磨）削液的防锈性能下降，特别切（磨）削液中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切（磨）削液的正常使用。切（磨）削液含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。

混入少量的油基切（磨）削液，可加热蒸发，再用活性白土吸附过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些添加剂，便可恢复原来的使用性能。

在油基切（磨）削液的管理上，要特别当心漏油的混入。因油基切（磨）削液与机床用的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比油基切（磨）削液低，如果大量的润滑油混入到油基切（磨）削液中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。一般混入油的量如超过30％，油基切（磨）削液的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。所以为了保持油基切（磨）削液的性能，必须尽量减少漏油的混入。但组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切（磨）削液中，要避免润滑油的漏入似乎很困难。这时应粗略估计一下每月漏入切（磨）削液的漏油量，定期补充一些切削润滑剂，便可使切（磨）削液长期保持良好的切削性能。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检修好密封装置就能防止液压油的混入。

切（磨）削液在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的粘度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切（磨）削液的污浊，延长切液的使用寿命。

在枪钻加工、磨削加工中，金属粉混入切（磨）浮液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。枪钻机床要求使用10μm的滤纸进行切（磨）削液过滤。另外切（磨）削液的油箱也要足够大，使切（磨）削液在循环过程中保持足够的油量，减少切（磨）削液的温升。此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切（磨）削液的温升也很重要。切（磨）削液的湿度过高，不影响工件的加工精度，也会加快切（磨）削液的劣化。

机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切（磨）削液引起，所以对有铜合金与切（磨）削液接触的机床不，应选用非活性型的切削。直接用硫磺粉加入矿油中产生的硫化工削液对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪油加入矿油中配制的硫化切济，其活性度明显下降，基本上对铜合金不产生腐蚀。

２．乳化液的维护与管理

乳化液的维护保养比油基切（磨）削液复杂得多。当配制乳化液时，要先将水加满水箱，然后边搅拌边加入乳化油。要避免将水加入油中或用少量的水稀释乳化油，否则会得到油包水型乳化液，这类乳化液的粘度大，不适合一般的切削使用。

配制乳化液所用的水十分重要，含各种矿物质和盐的硬水常会妨碍乳化过程。用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加入0.1％－0.3％的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠便可起到降低水质硬度的作用。但加入三聚磷酸钠过多会导致细菌、霉菌的繁殖。所以如果当地的自来水硬度过大，较好使用去离子水。

乳化液中含有的脂肪油和不饱和脂肪酸很容易被微生物侵蚀。乳化液中经常遇到的微生物有细菌、霉菌和藻类三类，这三类微生物对乳化液的稳定性有不利影响。切（磨）削液变质发臭的主要原因是：切（磨）削液中含有大量细菌，细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切（磨）削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切（磨）削液变黑。当切（磨）削液中的细菌过多时，切（磨）削液就会变臭许多乳化液都含有杀菌剂，但其添加量都受到油溶解度的限制。当配制成乳化液时，杀菌剂的浓度进一步降低，因而降低了他的杀菌作用。乳化液受到微生物的侵蚀后，乳化液中的不饱和脂肪酸等化合物被微生物制分解，破坏了乳化液的平衡，产生析油，析皂及酸值增大，引起乳化液腐败变质。观察乳化液的腐败现象有如下过程：

1）轻微的腐败臭气发生。

2）乳化液由乳白色变成灰褐色。

3）PH值，防锈性急剧下降。

4）乳化液油水分离，生成沉渣或油泥等物质，堵塞过滤网。

5）切削、磨削性能下降。

6）产生臭味扩散到整个车间，使操作环境恶化，不得不更换新的切（磨）削液。

为了防止乳化液腐败，可以采用如下措施：

1）注入新液时，要把机床周围及供液系统内的切屑和油污等物全清除，并用杀菌剂消毒后才加入新液。不清洗干净就等于向新液中投放腐败的菌种。

2）乳化液稀释要用自来水或软水，避免使用含大肠杆菌和无机盐多的地下水。

3）要进行补给液的管理，保持乳化液在规定的浓度下工作，稀薄浓度的乳化液助长细菌的繁殖。

4）当发现PH值有降低的倾向时，应添加PH值增高剂（如碳酸钠），使PH值保持在9左右。当乳化济液的PH值过9时，微生物便难于繁殖。

5）节假日等长期停机时，应向液箱内定期鼓入空气，以防止厌氧菌的繁殖，同时也可除动臭气。

6）在注意防止漏油混入的同时，安装一个能迅速除去混入漏油的装置。

7）采用有效的排屑方式，避免切屑堆积在液箱内。

8）若觉察到腐败的征兆应立即添加杀菌剂将菌杀灭，对延长乳化液的使用周期有明显效果。

３． 合成切（磨）削液的维护与管理

合成切（磨）削液属于单相体系没有乳化液的成分复杂，PH也较乳化液高（一般9~9.5），而且合成液中常含有硼酸盐、苯甲酸盐、亚硝酸盐等成分，这些成分都有一定的抗微生物分解的能力，所以合成液的使用寿命一般都较乳化液长，不易腐败变质。

在使用合成切（磨）削液时主要应注意三个问题：一是要控制好使用浓度。在切（磨）削液在使用一般时间后，由于水份蒸发及工件、切屑带走一部分切（磨）削液，在补充水时要按比例加入一定量的原液，较好定期作浓度检查，如浓度变化圈套时，应适当调整加入的水量和原液量，使切（磨）削液保持在规定的浓度范围内使用；二要尽量避免在合成液中混入润滑油，由于合成液一般都含有较多的表面活性剂，混入润滑油后，油便被乳化，使合成液逐渐变为乳化液，影响其使用性能，也容易引起发臭变质；三是避免使用硬度过大的水。合成液中一般都含有脂肪酸皂作润滑剂，如水的硬度大时，水中的钙、镁离子与脂肪酸反应生成不溶性皂，使润滑性能下降，并影响清洗效果。所以对硬度大的水要进行软化处理后再进行配制，或在组份中加入抗硬水剂。

在合成液中定期加入一定量的杀菌剂也可以延长换液的周期。

使用合成切（磨）削液要特别重视机床和工件的防锈管理。使用的稀释水中若含有多量的氯化钠、硫酸盐，不仅易引起切（磨）削液的腐败，也会降低其防锈性能，所以稀释水应选用好的水质。切（磨）削液的防锈性与浓度有着密切关系，当防锈性降低时，一般采取的措施是补充原液以提高合成切（磨）削液的浓度。合成切（磨）削液不含油，水份蒸发后不能在金属表面留下一层油膜，其防锈性能比油基切（磨）削液和防锈乳化液差。工件在工序之间滞留，或气象条件骤变，空气湿度大等环境都易引起生锈，应考虑将工件浸入防锈水或涂上防锈油以防止锈蚀。机床的工作台面在下班前也应将水抹干净涂上防锈油。

六．切（磨）削液的废液处理

1.油基切（磨）削液的废液处理：

油基切（磨）削液一般不会发臭变质，其更换切（磨）削液的原因主要是由于切（磨）削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：

1）改善油基切（磨）削液的净化装置。

2）定期清理油基切（磨）削液箱中的切屑。

3）通过检修机床防止润滑油漏入。

4）定期补充切削润滑添加剂。

5）加热去除水份，并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。

油基切（磨）削液较终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。

2.水基切（磨）削液的废液处理：

水基切（磨）削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。

2）物理处理：其目的是使切（磨）削液中的悬浊物（指粒子直径在10μm以上的切屑、磨屑粉未、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述之三种：

①利用悬浊物与水的比重差的沉降分离及浮游分离。

②利用滤材的过滤分离。

③利用离心装置的离心分离。

2）化学处理：其是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直觉为0.01~10μm的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变为无害物质，有下述四种方法：

①使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等），或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法。

②利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中有害成分的氧化还原法。

③利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法。

④利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。

3）生物处理：生物处理的目的是对用物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物（例如有机胺，非离子系活性剂，多元醇等）进行处理，其代表性的方法有加菌淤渣法和散水滤床法。加菌淤渣法是将加菌淤渣（微生物增殖体）与废液混合进行通气，利用微生物分解处理废液中的有害物质（有机物）。散水滤床法是当废液流过被微生物覆盖的滤材充填床（滤床）的表面时，利用微生物分解处理废液中的有机物。

4）燃烧处理：有直接烧却法和将废液蒸发浓缩以后再进行燃烧处理的“蒸发浓缩法”。